Kupplungsgeberzylinder Autoteile (Geberzylinder)

Wozu dient ein Kupplungsgeberzylinder?

In der Fahrzeugherstellung werden hydraulische Kupplungs- und Bremssysteme mit einem sogenannten Geberzylinder eingebaut. Die hydraulische Kupplungsanlage besteht aus den zusammenarbeitenden Kupplungsgeber- und Nehmerzylinder und der Hydraulikflüssigkeit mit den dazugehörigen Verbindungsleitungen. Sie haben die Aufgabe, dass der Lenker des Fahrzeuges weniger Körperkraft aufwenden muss, um das Kupplungspedal zu treten.

Dieses Hilfssystem ist besonders wichtig, damit auch körperlich schwächere Fahrzeuglenker sich nicht zu sehr anstrengen müssen. Die Hydraulikhilfe funktioniert im Fahrzeug so, dass zuerst der Geberzylinder die menschliche Pedalkraft aufnimmt. Danach wird der Druck der Hydraulikflüssigkeit über die Leitung zum Nehmerzylinder übertragen. Der Nehmerzylinder besitzt einen etwas größeren Durchmesser und verstärkt somit die Pedalkraft. Damit kann mithilfe des kraftvollen Nehmerzylinders die Kupplungsscheibe bewegt werden. Die meisten Wagenheber funktionieren ebenfalls auf diese Weise. So wird mit wenig Kraft ein tonnenschweres Kraftfahrzeug in die Höhe gehoben.

Welche Gründe führen zu einem Zylinderdefekt?

Beispiel-Foto: Kupplungsgeberzylinder

Es können die verschiedensten Teile des Hydrauliksystems wie Dichtringe, Schläuche, Zylinder und vieles mehr kaputt gehen oder ein Fehlverhalten aufweisen. Oft deuten komische Geräusche oder ein viel zu leichtes Treten des Kupplungspedals auf ein Problem am Kupplungssystem hin. Bei einigen dieser Beeinträchtigungen kommt es zu Erschwernissen beim Drücken des Kupplungspedals. Dies kann durch einen defekten unbeweglichen Geberzylinder herrühren. Es kann so weit führen, dass Gänge nicht mehr ein oder ausgekuppelt werden können. Somit wird ein Fahren unmöglich gemacht. Da die Fehleranalyse recht schwierig sein kann, ist der Weg in die Werkstatt unerlässlich. Falls eine größere Menge an Flüssigkeit fehlt, kann davon ausgegangen werden, dass die Dichtigkeit der Anlage nicht mehr gegeben ist. Dies kann durch einen Flüssigkeitsaustritt an den Hydraulikleitungen, Geber- oder Nehmerzylinder liegen. Durch einen Defekt kommt es hierbei zu einer ungewollten Luftzufuhr ins Hydrauliksystem. Durch diesen Lufteintritt kommt es zu einem Druckabfall im Hydrauliksystem. Dies bewirkt wiederum, dass der Kupplungsgeberzylinder nicht mehr korrekt funktioniert. Diese Luft muss wieder aus der Hydraulik durch mehrfaches entlüften entfernt werden.

In erster Linie werden Kupplungsgeberzylinder durch Materialalterung schadhaft. Ebenfalls spielt der Verschleiß, schlechtere Zylinderqualität, schlechte Montage oder auch das Fahrverhalten eine wichtige Rolle.

Regelmäßige Wartung und der Zylinder-Austausch

Eine Wartung der gesamten Hydraulikanlage selbst durchzuführen ist schwer möglich. Es kann zumindest selbst ermittelt werden, ob sich die Hydraulikflüssigkeit im Ausgleichsbehälter schnell verringert. Die Werkstatt hat viel mehr technische Möglichkeiten und Erfahrung. Der Fachmann kann überprüfen, ob alle Hydraulikbestandteile funktionieren. Er kann Lecks der Anlage erkennen und die Hydraulikflüssigkeit auffüllen.

Die folgenden Fehlverhalten sollten zu einer Wartung in die Autowerkstatt auffordern:

Falls die Werkstatt feststellt, dass ein Kupplungszylinder schadhaft ist, so muss dieser ausgetauscht werden. Dieser Zylindertausch bedeutet einiges an Aufwand, da die Hydraulikanlage unterbrochen, zerlegt und wieder zusammengebaut werden muss. Gerade dieser Geberzylinder stellt bei manchen Fahrzeugtypen eine große Herausforderung dar, da es oft im Motorbereich sehr wenig Platz zum Arbeiten gibt. Vor dem Ausbau des Zylinders wird die Hydraulikflüssigkeit abgelassen. Danach entfernt der Mechaniker den Ausdehnungsbehälter und die Rohrleitungsbefestigungen. Der nächste Schritt ist das wegbewegen der Rohrleitung, damit beim Ausbau genug Platz vorhanden ist. Der letzte Ausbauschritt ist das Entfernen der Zylindermuttern von der Autokarosserie. Somit kann das Entnehmen des defekten Kupplungsgeberzylinders stattfinden. Der Einbau des neuen Ersatzteiles wird in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt. Zuletzt wird die korrekte Flüssigkeitsmenge eingefüllt und die Anlage entlüftet.

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